AMT | Anwendung pulvermetallurgischer Strukturbauteile in Drehmomentmotoren

Date：2025-07-24   Views：1020

Hochdrehmoment-Motoren mit niedriger Drehzahl gelten als die hydraulischen Baueinheiten mit dem größten Marktwachstumspotenzial. Sie können mechanische Antriebsstränge ersetzen, sind kompakt und verwenden ihre Außenarbeitsglieder direkt als Gehäuse – ein zusätzliches Housing oder eine Abdeckung entfällt. Viele Funktions- und Ventilbauteile sowie Ölkanal-Teile (siehe Bild 9-51) werden aus Pulvermetall hergestellt, da sich damit präzise, komplexe Konturen mit hoher Reproduzierbarkeit formen lassen. In einem derzeit auf dem Markt befindlichen Drehmomentmotor machen die Pulvermetall-Teile rund ein Drittel des Gesamtmotorgewichts aus, etwa 4,6 kg.

Bild 9-51 Typische Pulvermetall-Teile in Hochdrehmoment-Niedrigdrehzahl-Motoren

Da die Arbeitsglieder gleichzeitig als Gehäuse dienen, muss die offene Porosität der Pulvermetall-Teile verschlossen werden. Eine klassische Kupfer-Infiltration erfüllt die Toleranzanforderungen nicht; stattdessen erfolgt eine Imprägnierung mit Polyester-Harz. Dieses Verfahren erhält die Teil-Integrität, ist sauber, handhabungsfreundlich und kostengünstig.

Die Toleranzen der Rotor-Bauteile müssen sehr eng eingehalten werden. Der Nutenabstand ist auf ± 0,038 mm zu begrenzen, außerdem muss die Teil-Symmetrie innerhalb dieser Toleranz liegen. Nach der Harz-Imprägnierung erfolgt eine Präzisions-Endbearbeitung. Früher wurden diese Teile aus Kugelgraphit-Guss hergestellt und hobelnd fertig geformt. Der Umstieg auf Pulvermetall spart 0,68 kg Material pro Teil.

Eine exakte Kosten- und Material-Gegenüberstellung zeigt Tabelle 9-8.