FAQ

Häufige Defekte und Verbesserungsmaßnahmen im MIM-Prozess?

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Date：2025-07-24 Views：1018

Kritische MIM-Defekte treten in den Phasen des Spritzgießens, Entbinderns und Sinterns auf und können auf verschiedene Weise behoben werden, beispielsweise durch Anpassung der Temperatur und der Formgeschwindigkeit, Änderung des Designs, Austausch des Bindemittels usw.

Spritzgussdefekte

Defektetyp	Mögliche Ursachen	Auswählbare Maßnahmen
Grat	Übermäßiger Formdruck, der zu Formverformungen/Spalten führt	• Höher tonnage Spritzgießmaschinen einsetzen • Formdesign/-fertigung optimieren • Einspritzgeschwindigkeit & -druck reduzieren
Auswerferriss	Hoher Formdruck, vorzeitiges Entformen, schlechtes Formdesign	• Einspritzgeschwindigkeit/-druck, Nachdruck, Formtemperatur senken • Nachdruckzeit erhöhen • Unterschnitte vermeiden & Schrägungswinkel vergrößern • Auswerferposition optimieren • Bindemittelzusammensetzung anpassen
Einfallstellen	Thermische Schrumpfung, geringe Dichte	• Form-/Nachdruck & Einspritzgeschwindigkeit erhöhen • Formtemperatur senken • Angüsse vergrößern • Entlüftungskanäle hinzufügen • Fließgeschwindigkeit in dickwandigen Bereichen reduzieren
Hohlraum	Eingeschlossenes Gas, Feuchtigkeitsaufnahme	• Nachdruck erhöhen • Einspritzgeschwindigkeit reduzieren • Formtemperatur anheben • Angüsse vergrößern • Angüsse nahe dickwandigen Bereichen positionieren
Brandflecken	Überhitzung des Bindemittels	• Einspritzgeschwindigkeit & -temperatur reduzieren • Angüsse vergrößern • Angussposition verlegen
Schweißnähte/Fließmarken	Niedrige Zufuhr-/Form-/Zylindertemperatur	• Zylinder-, Düsen- und Formtemperaturen erhöhen • Einspritzgeschwindigkeit steigern • Entlüftungen/Überlaufkammern nahe Schweißnähten hinzufügen • Form neu gestalten zur Vermeidung von Strömungstrennungen • Angussposition anpassen

Defekte beim Entbindern mit Lösungsmittel

Defektetyp	Mögliche Ursachen	Auswählbare Maßnahmen
Rissbildung	Bindemittelquellung, schlechte Pulver-Bindemittel-Haftung, geringe Bindemittelfestigkeit, hoher Formdruck, starke Wandstärkenunterschiede	• Lösemittel-/Bindemittelzusammensetzung anpassen • Einspritzgeschwindigkeit/-druck reduzieren • Wandstärkenunterschiede minimieren • Entbindungstemperatur senken
Verzug/Deformation	Eigenspannungen, ununterstützte Strukturen (z.B. Kragarme), eingeschlossene Luft	• Entbindungstemperatur steuern (50–90°C) • Stützvorrichtungen verwenden • Formparameter optimieren
Korrosion/Verschmutzung	Hoher Säuregrad von Lösemitteln, feuchte Umgebung	• Lösemittel auffrischen/austauschen • Teile unter trockenen Bedingungen lagern

Thermische Entbindungsdefekte

Defektetyp	Mögliche Ursachen	Auswählbare Maßnahmen
Rissbildung/Blasenbildung	Geringer Pulveranteil, ungleichmäßige Bindemittelverteilung, Feedstock-Inhomogenität, schnelles Aufheizen, Feuchtigkeitsaufnahme, unzureichende Lösemittelentbindung	• Aufheizrate verlangsamen • Lösemittelentbindungszeit & Schergeschwindigkeit erhöhen • Misch-/Pelletierzeit verlängern • Bindemittelformulierung modifizieren • Materialien trocken lagern • Spülgasrate erhöhen • Gasflusswege verkürzen
Verzug/Deformation	Rasches Aufheizen, unzureichende Lösemittelentbindung, ununterstützte Geometrien, überschüssiges Bindemittel	• Langsameres Aufheizen verwenden • Lösemittelentbindung verlängern • Stützvorrichtungen/Sandstützfüllung einsetzen • Spülgasrate steigern • Metallpulveranteil erhöhen
Delaminierung	Übermäßige Aufheizrate	• Lösemittelentbindung verlängern • Aufheizgeschwindigkeit reduzieren • Tempern unter 100°C