MIM für mechanische Uhrwerkskomponenten: Zahnräder, Hebel und Hemmungen

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Date：2026-07-17   Views：0

Was ist MIM für mechanische Uhrwerkskomponenten?

MIM für mechanische Uhrwerkskomponenten ist ein Near-Net-Shape-Fertigungsverfahren, bei dem feines Metallpulver mit einem Polymermatrix-Binder zu einem Formmassen-Granulat vermischt, in eine Präzisionsform gespritzt und anschließend entbunden sowie gesintert wird, um hochpräzise Metallteile für mechanische Uhrwerke herzustellen. Das Verfahren kombiniert die Gestaltungsfreiheit des Kunststoffspritzgusses mit den mechanischen Eigenschaften metallischer Werkstoffe und ermöglicht die kosteneffiziente Serienfertigung komplexer Mikrokomponenten wie Zahnräder, Schalthebel, Hemmungshebel und Rotoren in einem Stück. Die entscheidenden Eigenschaften umfassen:

• Hohe geometrische Komplexität: Unter Schnitte, variable Wandstärken und filigrane Strukturen lassen sich in einem Fertigungsschritt realisieren, ohne dass aufwendige Montagen oder Bearbeitungen notwendig sind.
• Enge Toleranzen bei hoher Reproduzierbarkeit: MIM erreicht für Uhrenkomponenten typischerweise Toleranzen von ±0,01 mm bis ±0,05 mm nach der Nachbearbeitung, was für die Funktion von Hemmungen und Zahnradgetrieben essenziell ist.
• Materialvielfalt: Edelstähle wie 316L und 17-4PH, Titanlegierungen sowie Nickelbasislegierungen können verarbeitet werden, um spezifische Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit, Härte und Dichte zu erfüllen.
• Kosteneffizienz ab mittleren Stückzahlen: Bei Jahresvolumina ab etwa 5.000 bis 10.000 Stück amortisieren sich die Werkzeugkosten, und die Stückkosten liegen deutlich unter denen von CNC-Feinbearbeitung.

Mechanische Uhrwerke stellen extrem hohe Anforderungen an Präzision, Oberflächenqualität und Gewicht ihrer Einzelteile. Eine Hemmung wiegt oft weniger als 0,05 g, muss aber exakt definierte Flanken und Hebelarme aufweisen, um die Ganggenauigkeit der Uhr zu gewährleisten. In diesem Kontext positioniert sich MIM als Brückentechnologie zwischen der flexiblen Einzelfertigung durch CNC und dem hohen Werkzeugaufwand des Feingusses.

"Wie präzise ist MIM im Vergleich zu CNC für Uhrenteile?" — MIM erreicht im As-Sintered-Zustand Toleranzen von IT8 bis IT11 (±0,03–0,15 mm bei Abmessungen unter 10 mm), während CNC-Bearbeitung routinemäßig IT6 bis IT8 (±0,01–0,03 mm) hält. Durch kaltes Richten (Coining) oder CNC-Nachbearbeitung kritischer Funktionsflächen können MIM-Teile jedoch IT7 bis IT8 erreichen und damit für die überwiegende Mehrheit der Uhrwerkskomponenten die geforderte Präzision liefern.

Wie unterscheidet sich MIM von traditionellen Uhrenfertigungsmethoden?

Die klassische Uhrenfertigung verlässt sich seit Jahrhunderten auf CNC-Drehen und CNC-Fräsen für Metallkomponenten sowie auf das Feingussverfahren (Investment Casting) für komplexere Gehäuse und Brücken. Jede Methode hat spezifische Stärken und Schwächen, die sich im Kontext von Mikrokomponenten für mechanische Uhrwerke besonders deutlich manifestieren.

CNC-Feinbearbeitung bietet die höchste geometrische Präzision und Oberflächengüte. Ein Drehautomat mit Schweizer Leitspindel kann Zahnkränze mit einem Teilkreisdurchmesser von 2 mm und einer Profiltoleranz von ±0,005 mm fertigen. Der Nachteil liegt jedoch in der hohen Zerspanungszeit und dem Materialverlust: bei komplexen Hebeln oder Hemmungen können bis zu 80 % des Rohmaterials als Späne anfallen. Die Stückkosten skalieren nahezu linear mit der Komplexität und fallen bei Volumina unter 1.000 Stück pro Jahr am günstigsten aus. Feinguss (Feinguss / Investment Casting) ermöglicht die Herstellung komplexer Geometrien aus einer Vielzahl von Legierungen, einschließlich Spezialuhrenstählen. Allerdings ist die Auflösung und Oberflächenqualität bei Mikroteilen mit Gewichten unter 1 g deutlich schlechter als bei MIM. Die Wachsausschmelzung und die anschließende Gießformfüllung limitieren die erreichbare Wandstärke auf etwa 0,5 mm, und Toleranzen von ±0,1 mm bis ±0,2 mm sind für Uhrwerkskomponenten oft unzureichend. Zudem erfordert Feinguss eine aufwendige Nachbearbeitung von Gussgraten und Oberflächen. MIM kombiniert die Freiformfähigkeit des Feingusses mit der Präzision und Oberflächenqualität, die der CNC-Bearbeitung nahekommt. Der kritische Vorteil für Uhrenkomponenten ist die Möglichkeit, komplette Hebel oder Hemmungsstifte mit integrierten Funktionsflächen in einem einzigen Schritt zu formen. Die Sinterdichte liegt bei 95 % bis 98 % der theoretischen Dichte, was mechanische Eigenschaften liefert, die denen von massivem Material nahezu gleichwertig sind.

Die folgende Tabelle fasst den technischen Vergleich zusammen:

Kenngröße	MIM	CNC-Feinbearbeitung	Feinguss
Erreichbare Toleranz (Typisch)	±0,03–0,05 mm (IT8–IT10)	±0,005–0,02 mm (IT6–IT8)	±0,1–0,2 mm (IT9–IT11)
Minimale Wandstärke	0,2–0,3 mm	0,1 mm (theoretisch, abhängig vom Werkzeug)	0,5–0,8 mm
Oberflächenrauheit Ra	1,6–3,2 µm (As-Sintered)	0,4–1,6 µm	3,2–6,3 µm (As-Cast)
Materialausnutzung	95–98 % (Near-Net-Shape)	20–50 % (hoher Späneanteil)	60–80 %
Werkzeugkosten (Einmalig)	€15.000–€60.000	€500–€3.000 (Spannvorrichtung)	€5.000–€30.000
Optimales Jahresvolumen	5.000–500.000 Stück	1–5.000 Stück	500–50.000 Stück
Typische Zykluszeit pro Stück	30–90 Sekunden (Formfüllung)	5–30 Minuten (abhängig von der Komplexität)	Mehrere Stunden (inkl. Formherstellung)

Für Uhrwerkskomponenten mit komplexen 3D-Geometrien und Jahresvolumina über 5.000 Stück ist MIM die wirtschaftlichere Wahl, während CNC für Prototypen und Einzelstücke mit Extremtoleranzen unter ±0,01 mm bevorzugt werden sollte. Feinguss bleibt für größere Gehäusekomponenten und Legierungen relevant, die im MIM-Prozess schwer zu verarbeiten sind.

Welche Materialien eignen sich am besten für MIM-Uhrwerkskomponenten?

Die Materialauswahl für MIM-Uhrwerkskomponenten wird primär durch funktionale Anforderungen wie magnetisches Verhalten, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Gewicht bestimmt. Mechanische Uhrwerke arbeiten in einem Ölbad und sind extremen Beschleunigungskräften ausgesetzt; die Werkstoffe müssen daher eine hohe Ermüdungsfestigkeit aufweisen und dürfen keine magnetischen Eigenschaften zeigen, wenn sie in der Nähe des Unruh-Spirizens oder der Hemmung positioniert sind.

316L (AISI 316L, 1.4404) ist der am häufigsten verwendete MIM-Werkstoff für Uhrenkomponenten. Die niedrige Kohlenstoffvariante bietet exzellente Korrosionsbeständigkeit gegenüber Schweiß, Hautsäuren und Uhrenölen. Mit einer Sinterdichte von 7,90–7,95 g/cm³ (ca. 98 % theoretisch) und einer Härte von 85–95 HRB eignet sich 316L ideal für Hebel, Rotoren und Brücken, die keine extrem hohe Festigkeit, sondern eine hervorragende chemische Beständigkeit erfordern. 17-4PH (AISI 630, 1.4542) ist ein ausscheidungshärtbarer martensitischer Edelstahl, der nach der MIM-Fertigung und einer Wärmebehandlung (H900) eine Härte von 38–45 HRC erreicht. Dies macht ihn zur ersten Wahl für Hemmungskomponenten, Zahnradflanken und Achsen, die hohen Verschleißbelastungen standhalten müssen. Die Dichte beträgt 7,75–7,80 g/cm³, und die Zugfestigkeit liegt bei 1.310–1.380 MPa im gehärteten Zustand. Ti-6Al-4V (Grade 5) wird für hochwertige Uhrenkomponenten eingesetzt, bei denen das Gewicht kritisch ist. Mit einer Dichte von nur 4,42 g/cm³ (gegenüber ~7,9 g/cm³ bei Stahl) reduziert Titan das Trägheitsmoment rotierender Teile wie des Rotors oder der Unruh erheblich. Die biokompatible und nicht-magnetische Natur macht Titan zudem zur bevorzugten Wahl für Luxusuhren. Allerdings ist die MIM-Verarbeitung von Titan anspruchsvoller und erfordert spezielle Binder-Systeme sowie Sinteröfen mit hohem Vakuum. Weitere Legierungen umfassen Nickelbasislegierungen wie Inconel 718 für extrem belastete Teile in Chronographen sowie ferritische Edelstähle für Komponenten, die gezielte magnetische Eigenschaften benötigen (z. B. für induktive Sensoren in Smart-Uhren mit mechanischem Werk).

"Was ist das beste Material für MIM-Hemmungen in mechanischen Uhrwerken?" — Für Hemmungen, die hohe Verschleißfestigkeit und gute Gleiteigenschaften aufweisen müssen, ist 17-4PH nach Ausscheidungshärtung die bevorzugte Wahl, da es eine Härte von 40–45 HRC und eine Zugfestigkeit über 1.300 MPa bietet. Für nicht-magnetische Anwendungen in direkter Nachbarschaft zur Unruh ist hingegen 316L oder Ti-6Al-4V die bessere Alternative.

Werkstoff	Dichte (g/cm³)	Härte	Zugfestigkeit (MPa)	Magnetisch	Primäre Anwendung in Uhrwerken
316L (1.4404)	7,90–7,95	85–95 HRB	490–550	Nein	Hebel, Rotoren, Brücken, Kronrad
17-4PH (1.4542)	7,75–7,80	38–45 HRC (H900)	1.310–1.380	Schwach (ferromagnetisch)	Hemmungen, Zahnradflanken, Achsen
Ti-6Al-4V (Grade 5)	4,42–4,43	30–36 HRC	895–930	Nein	Rotoren, Unruh, leichte Zahnräder
Inconel 718	8,19–8,23	36–47 HRC	1.240–1.450	Nein	Chronographen-Hebel, hochbelastete Stifte
430L (ferritischer)	7,60–7,70	65–75 HRB	410–480	Ja	Magnetische Kupplungen, Sensorteile

Für maximale Korrosionsbeständigkeit und Nicht-Magnetismus ist 316L die richtige Wahl; für maximale Verschleißfestigkeit und Härte ist 17-4PH vorzuziehen. Ti-6Al-4V gewinnt, wenn das Gewicht die dominierende Designvariable ist.

Wie erreicht MIM die für Uhrwerkskomponenten erforderliche Präzision?

Die Präzisionsanforderungen mechanischer Uhrwerke liegen im Sub-Mikrometer-Bereich. Ein Zahnrad im Stundenzählwerk kann einen Modul von 0,15 mm aufweisen, was einer Zahnhöhe von nur 0,34 mm entspricht. Die Flankenspiel-Toleranzen zwischen zwei aufeinander laufenden Zahnrädern dürfen 0,01 mm nicht überschreiten, damit das Spiel der Räder weder zu groß (Ruckeln, Energieverlust) noch zu klein (Reibung, Gangabweichung) ist. MIM erreicht diese Präzision durch eine Kombination aus präziser Formgestaltung, kontrolliertem Sinterverhalten und selektiver Nachbearbeitung.

Formverzug und Sinterschrumpfung sind die beiden dominanten Faktoren, die die Maßhaltigkeit von MIM-Teilen beeinflussen. Das Metallpulver-Granulat schrumpft während des Sinterns typischerweise um 15 % bis 20 % in jeder Richtung. Diese Schrumpfung ist jedoch hochreproduzierbar, wenn die Prozessparameter (Temperaturprofil, Atmosphäre, Heizrate) konstant gehalten werden. Für Uhrenkomponenten werden Sinteröfen mit Temperaturhomogenität besser als ±5 °C über die gesamte Charge eingesetzt. Die isotrope Schrumpfung wird bereits im Werkzeugdesign durch einen Skalierungsfaktor von 1,18 bis 1,22 kompensiert. Kritische Funktionsflächen wie Zahnradprofile, Hebelarme oder die Flanken einer Hemmung werden häufig durch ein sekundäres Kalibrieren (Coining) oder eine mikro-CNC-Nachbearbeitung präzisiert. Beim Coining wird das gesinterte Teil in eine Härtform gepresst, die die finale Geometrie mit einer Toleranz von ±0,005 mm definiert. Dieser Schritt dauert weniger als 5 Sekunden pro Stück und ist besonders für Serien über 20.000 Stück wirtschaftlich. Oberflächenqualität ist für die Reibungskoeffizienten in Uhrwerken ebenfalls entscheidend. Die As-Sintered-Oberfläche weist eine Rauheit von Ra 1,6–3,2 µm auf. Für Gleitflächen werden nachgeschaltete Prozesse wie Vibrationsglätten, chemisches Polieren oder PVD-Beschichtungen eingesetzt, um die Rauheit auf Ra 0,2–0,4 µm zu reduzieren. Eine DLC-Beschichtung (Diamond-Like Carbon) auf Hemmungskomponenten reduziert den Reibungskoeffizienten auf 0,05–0,1 und erhöht die Verschleißlebensdauer um den Faktor 3 bis 5.

Parameter	Typischer Wert (MIM As-Sintered)	Wert nach Nachbearbeitung	Anforderung Uhrwerk
Maßtoleranz (mm, < 10 mm)	±0,03–0,05	±0,005–0,01	±0,01–0,03
Rundlauf (µm)	15–30	3–8	< 10
Oberflächenrauheit Ra (µm)	1,6–3,2	0,2–0,8	0,4–1,6
Sinterdichte (% theoretisch)	95–98	98–99,5 (nach HIP)	> 95
Schwundrate (linear)	15–20 %	N/A	Kompensation im Werkzeug
Ebenheit (µm)	20–50	5–15	< 15
Härteabweichung (HRC)	±2	±1	±2
Gewichtstoleranz (mg)	±2–5	±0,5–1	±1–3

MIM liefert im As-Sintered-Zustand bereits eine für die meisten strukturellen Uhrwerkskomponenten ausreichende Präzision; nur für direkt kraftübertragende Flanken und Lagerstellen ist eine gezielte Nachbearbeitung erforderlich, um die Sub-Mikrometer-Toleranzen der Feinmechanik zu erreichen.

Was sind die wichtigsten DFM-Überlegungen für MIM-Uhrenkomponenten?

Design for Manufacturing (DFM) ist bei MIM-Uhrenkomponenten besonders kritisch, da die Miniaturisierung die Prozesstoleranzen verschärft und kleinste geometrische Fehler zu Ausschuss führen können. Die folgenden Regeln sollten bei der Konstruktion von Zahnrädern, Hebeln und Hemmungen für den MIM-Prozess beachtet werden.

Minimale Wandstärke und Materialfluss: Die minimale Wandstärke für MIM-Uhrenkomponenten beträgt 0,2 mm bis 0,3 mm, abhängig vom Material und der Geometrie. Wandstärken unter 0,2 mm führen zu einer unvollständigen Formfüllung und zu Kaltschweißlinien, die die mechanische Integrität des Teils beeinträchtigen. Für filigrane Hebel mit einer Länge von 5–8 mm wird eine Wandstärke von 0,3–0,5 mm empfohlen, um ausreichende Steifigkeit während des Entbindens und Sinterns zu gewährleisten. Unterschiedliche Wandstärken sollten durch sanfte Übergänge (Radien > 0,2 mm) verbunden werden, um Schrumpfungsspannungen und Verzug zu minimieren. Entformungsschrägen (Draft Angles): Obwohl MIM im Vergleich zum Kunststoffspritzguss etwas toleranter gegenüber geringen oder fehlenden Entformungsschrägen ist, sollten für Uhrenkomponenten Mindestschrägen von 0,5° bis 1° pro Seite vorgesehen werden. Bei tiefen, schlanken Kernen (z. B. für Bohrungen in Hemmungsstiften) sind Schrägen von 1° bis 2° erforderlich, um ein Klemmen des Teils im Werkzeug zu verhindern und eine saubere Auswerfung zu gewährleisten. Radien und Kanten: Scharfe Innenkanten sind im MIM-Prozess problematisch, da sie zu Spannungskonzentrationen während des Sinterns führen und die Werkzeugstandzeit reduzieren. Alle Innenkanten sollten einen Radius von mindestens 0,1 mm bis 0,2 mm aufweisen. Außenkanten können scharf (Radius < 0,05 mm) ausgeführt werden, sollten aber aus Gründen der Handhabungssicherheit gefast werden. Gatestellung und Schweißlinien: Die Position des Einspritzpunktes (Gate) bestimmt den Materialfluss und die Ausbildung von Schweißlinien. Bei Zahnradkomponenten sollte das Gate am Zahnfuß oder an der Nabe positioniert werden, nie direkt an der Zahnflanke. Schweißlinien an kritischen Funktionsflächen können die Zahnfestigkeit um 20 % bis 40 % reduzieren. Mehrfachgating oder sequenzielles Gating sollte für komplexe Hemmungen mit mehreren dünnen Armen erwogen werden. Kern und Hinterschnitte: Einfache Hinterschnitte lassen sich durch seitliche Schieber im MIM-Werkzeug realisieren, was gegenüber CNC einen signifikanten Vorteil darstellt. Allerdings erhöhen Schieber die Werkzeugkosten um 15 % bis 30 % und verschlechtern die Positionstoleranz um ±0,02 mm bis ±0,03 mm. Für Uhrwerkskomponenten sollten Hinterschnitte daher auf nicht-funktionale Bereiche beschränkt oder durch nachfolgende Montageschritte ersetzt werden. Verzugsminimierung: Langgestreckte Teile wie Hemmungshebel neigen zum Warping während des Sinterns. Verstärkungsrippen oder gezielte Massenverteilung können die Verzugskomponente um bis zu 50 % reduzieren. Eine symmetrische Wandstärkenverteilung ist der effektivste Hebel, um Verzug zu vermeiden.

"Wie dick sollte eine MIM-Uhrwerkshebel-Wand sein, damit sie nicht während des Sinterns verzieht?" — Eine Wandstärke von 0,3–0,5 mm bietet das beste Verhältnis aus Formfüllbarkeit und Verzugsstabilität für Hebel mit einer Länge bis 10 mm. Dünnere Wände unter 0,25 mm erfordern spezielle Binder-Systeme und erhöhen den Ausschuss um 5–10 %.

Kosten- und Volumenanalyse: Ist MIM die richtige Wahl für Ihre Uhrwerkskomponenten?

Die Wirtschaftlichkeit von MIM für mechanische Uhrwerkskomponenten hängt maßgeblich vom Jahresvolumen, der geometrischen Komplexität und der geforderten Präzision ab. Im Gegensatz zur CNC-Bearbeitung, bei der die Stückkosten relativ konstant bleiben, weist MIM eine hohe Fixkostenkomponente (Werkzeug und Prozessentwicklung) und eine steil fallende variable Kostenkurve auf.

Werkzeug- und Prozesskosten: Ein Mehrkavitäten-MIM-Werkzeug für Uhrenkomponenten mit vier bis acht Kavitäten kostet typischerweise €20.000 bis €60.000. Die Prozessentwicklung einschließlich Feedstock-Charakterisierung, Werkzeugabstimmung und Sinterparameter-Optimierung erfordert 4 bis 8 Wochen und verursacht Kosten von €5.000 bis €15.000. Diese Anfangsinvestition muss über die produzierte Stückzahl amortisiert werden. Stückkostenstruktur: Die reinen Materialkosten für MIM-Uhrenkomponenten liegen bei €0,20 bis €2,00 pro Stück, abhängig vom Werkstoff (Titan ist etwa 5-mal teurer als 316L). Die Prozesskosten (Spritzen, Entbinden, Sintern, Nachbearbeitung) betragen €0,30 bis €1,50 pro Stück. Im Vergleich dazu kosten CNC-gefräste oder gedrehte Mikrokomponenten aufgrund der langen Bearbeitungszeiten und des hohen Materialverlusts €5 bis €25 pro Stück.

Die Amortisierung des Werkzeugs tritt typischerweise bei einem Jahresvolumen von 3.000 bis 8.000 Stück ein. Ab 10.000 Stück pro Jahr sind die Gesamtkosten von MIM in der Regel 40 % bis 70 % niedriger als bei CNC. Bei Volumina unter 2.000 Stück dominiert die CNC-Fertigung aufgrund fehlender Werkzeugkosten.

Kostenfaktor	MIM (5.000 Stück/Jahr)	MIM (50.000 Stück/Jahr)	CNC (5.000 Stück/Jahr)	Feinguss (5.000 Stück/Jahr)
Werkzeugkosten (Einmalig)	€30.000	€45.000	€2.000	€12.000
Prozessentwicklung	€8.000	€10.000	€1.000	€5.000
Materialkosten/Stück	€0,50	€0,40	€2,50	€1,80
Fertigungskosten/Stück	€0,80	€0,55	€8,00	€3,50
Nachbearbeitung/Stück	€0,30	€0,25	€0,50	€1,20
Gesamtkosten/Stück (inkl. Werkzeug)	€2,38	€1,40	€11,00	€6,90

Ist MIM oder CNC die richtige Wahl für Ihre Uhrenkomponente? Beantworten Sie diese fünf Fragen

1. Wie hoch ist Ihr geplantes Jahresvolumen?

- Unter 2.000 Stück → CNC-Feinbearbeitung ist die wirtschaftlichere Wahl. - 2.000–5.000 Stück → Wirtschaftlichkeitsvergleich notwendig; MIM bei hoher Komplexität. - Über 5.000 Stück → MIM liefert in der Regel die niedrigsten Gesamtkosten.

1. Wie komplex ist die Geometrie Ihrer Komponente?

- Einfache Drehteile mit rotationssymmetrischer Geometrie → CNC-Drehen. - Komplexe 3D-Geometrien mit Unter Schnitten, variablen Wandstärken oder integrierten Funktionsflächen → MIM. - Große, massive Teile mit geringer Detaildichte → Feinguss.

1. Welche Toleranzen sind erforderlich?

- ±0,005 mm oder enger (z. B. für Hochfrequenzuhren) → CNC ist erforderlich. - ±0,01–0,03 mm mit selektiver Nachbearbeitung → MIM ist geeignet. - ±0,05–0,1 mm ist ausreichend → MIM im As-Sintered-Zustand.

1. Welches Material ist erforderlich?

- Standard-Edelstahl (316L, 17-4PH) → MIM, CNC und Feinguss sind möglich. - Titan für Leichtbau → MIM oder CNC; MIM ist bei Volumina über 3.000 Stück kostengünstiger. - Speziallegierungen (z. B. Beryllium-Kupfer für Antimagnetismus) → CNC, da diese Legierungen im MIM-Prozess schwer zu verarbeiten sind.

1. Wie wichtig ist die Oberflächenqualität der Funktionsflächen?

- Ra < 0,2 µm erforderlich → CNC oder MIM mit aufwendigem Polieren. - Ra 0,4–1,6 µm ist ausreichend → MIM mit Vibrationsglätten oder chemischem Polieren. - Dekorative Oberfläche ohne Funktionsanspruch → MIM As-Sintered mit PVD-Beschichtung.

Für komplexe Uhrenkomponenten wie Hemmungen, Zahnräder und Schalthebel mit Jahresvolumina über 5.000 Stück und Toleranzanforderungen im Bereich ±0,01–0,05 mm ist MIM die kosteneffizienteste und technologisch am besten geeignete Fertigungsmethode.

Fazit und nächste Schritte

MIM hat sich als bewährtes Fertigungsverfahren für mechanische Uhrwerkskomponenten etabliert, insbesondere dort, wo geometrische Komplexität, Materialvielfalt und kosteneffiziente Serienfertigung auf Präzisionsanforderungen im Mikrometerbereich treffen. Zahnräder, Hemmungen und Hebel aus 316L, 17-4PH oder Ti-6Al-4V lassen sich mit MIM in einer Qualität fertigen, die den Anforderungen der Schweizer und deutschen Uhrenindustrie entspricht. Die Kombination aus Near-Net-Shape-Fertigung und selektiver Nachbearbeitung bietet einen optimalen Kompromiss zwischen Präzision und Wirtschaftlichkeit.

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